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Fluidmecánica lleva 15 años diseñando y construyendo para astilleros de ese país.

La empresa Fluidmecánica acaba de firmar uno de sus contratos más importantes de sus 37 años de historia. La auxiliar viguesa del naval ha sido la elegida por el astillero ruso Baltiysky Zavod Shipyard (San Petersburgo) para diseñar y construir el equipo de remolque principal (chigre) del que será el mayor buque rompehielos de propulsión nuclear del mundo, el Arctic, cuyo montaje acaba de arrancar.

Con 173 metros de eslora, las características del casco, especialmente reforzado, le convierten en idóneo para navegar en el Ártico y en las aguas poco profundas de los ríos siberianos. Propulsado por dos reactores de agua presurizada, el buque contará con una potencia que le permitirá romper placas de hielo de hasta tres metros de espesor e incluso empujar pequeños icebergs.

No estará operativo hasta el 2017, pero el trabajo de Fluidmecánica tendrá que estar rematado en septiembre del 2015 como fecha tope, un tiempo muy justo para un proyecto como este, «sobre todo teniendo en cuenta que hemos de compatibilizarlo con otros pedidos», según explica Oliver, que añade que supera todo lo que han hecho hasta la fecha en este tipo de equipos.

Explica que, en realidad, son tres equipos en uno, ya que no solo diseñan y construyen los tambores y carretes en los que se enrolla el cable de acero que se lanza a los barcos con problemas de navegabilidad, sino también el propio cable, de 1.000 metros de longitud, y seis centímeros de diámetro, con un dispositivo de amortiguación capaz de soportar 480 toneladas. Fluidmecánica también será la encargada de dotar al rompehielos de la maquinaria que permite controlar desde el puente de mando los efectos de la fuerza de los bloques de hielo que se van rompiendo, la trayectoria del barco remolcado o la precisión de los movimientos tanto de este último como del remolcador.

La relación de Fluidmecánica con el sector naval ruso no es nueva. Según explica el director comercial de la compañía, Francisco Oliver, se inició hace quince años cuando, a través de un cliente común, recibieron la primera llamada de una factoría del Báltico. «Comprendimos que aquello era una oportunidad de negocio que, de cuajar, podría abrirnos una puerta muy importante y nos volcamos», afirma Oliver. Y cuajó. Tanto que a día de hoy Fluidmecánica destina cerca del 70 % de su producción al mercado ruso.

https://www.lavozdegalicia.es/noticia/vigo/2014/10/31/rusia-encarga-vigo-equipo-remolque-mayor-buque-rompehielos-mundo/0003_201410V31C3991.htm

Las piezas que permiten el sorteo fueron renovadas en 2006, para adaptarse a los cambios introducidos en la rifa.

Los niños de San Ildefonso cantarán los premios y los espectadores permanecerán atentos a que coincidan con los números de sus décimos. El próximo martes se celebrará un nuevo sorteo de Lotería de Navidad con la ilusión que lo caracteriza. Los preparativos ya están en marcha: los bombos, las liras o las bolas, esos testigos mudos e imparciales que reparten suerte cada año, han llegado al Teatro Real. Siempre asociados a la rifa, ni su historia carece de interés, ni su construcción de pericia técnica. Rafael Vallejo, que los diseñó en 2006, lo explica a ABC.

«Los bombos se fabricaron a petición de Loterías del Estado», indica Vallejo. Este trabajador de la empresa Fluidmecánica Sur, dedicada a la maquinaria hidráulica y eléctrica para el sector naval, recuerda que recibieron el encargo con una «enorme alegría». Lo cierto es que la tarea era seria. Los nuevos bombos debían sustituir a los antiguos, de principios del siglo XX. También incorporar una tecnología más desarrollada, mediante la creación de un sistema eléctrico innovador. «La mayoría de las piezas son de bronce y latón. La estructura donde se apoya es de acero. Está formado por piezas pequeñas, de mecano. La unión entre esas piezas se atornilla y también se usa alambre de latón», concreta. ¿Y si hay fallos? No pasa nada, porque ya está previsto: «Todos los sistemas eléctricos están duplicados».

«Se hizo una copia del bombo antiguo, pero con mayores dimensiones», indica Vallejo. Su fabricación fue motivada por un cambio en el sorteo, cuando se pasó de las 66.000 viejas bolas a las 100.000 actuales. Entre cuatro y seis personas participaron en el proyecto, que exigió analizar los modelos originales. «Pasé por Madrid, miré el bombo existente y tomé medidas. Luego realicé los planos y estudios de materiales», añade. Lo cierto es que carecía de referencias. «Tengo entendido que no existen en ninguna otra parte del mundo. En los sorteos que se hacen semanalmente y en otros países, hay diferentes bombos que tienen diez bolas. Sin embargo, en este bombo, todas las bolas están en el interior», explica.

Aunque no fue el único reto al que se enfrentaron. Las liras —instrumentos donde se recogen las bolas del sorteo— fueron renovadas junto a los bombos. «También se hacen de latón», señala Vallejo. Fabricar el material solo fue una parte del trabajo. Ahora, cada año, vigilar que todo funcione bien durante los días previos al sorteo marca una rutina imprescindible. «Nos toca ir a Madrid a hacer la puesta en marcha. Como el bombo está parado prácticamente todo el año, hacemos una revisión de todas las conexiones, de las piezas, de la parte eléctrica. Asistimos al sorteo por si pasa algo», cuenta. En total, tres de los participantes de su construcción forman parte del público que asiste a la rifa en el Teatro Real, siempre atentos de cualquier problema que pueda surgir.

https://www.abc.es/loteria-de-navidad/20151217/abci-loteria-fabricacion-bombos-201512151243.html

El pasado 10 de julio tuvo lugar durante las celebraciones de los actos institucionales en honor de la Virgen del Carmen la entrega de los premios  concedidos por la Asociación de Ingenieros Navales y Oceánicos de España (AINE) cuyo fin es fomentar el progreso de la técnica de la Construcción Naval, Transporte Marítimo e Industria Auxiliar, así como estimular el buen hacer del Ingeniero Naval e Ingeniero Naval y Oceánico en su doble vertiente profesional y social.

Fluidmecanica sur fue galardonada dentro del apartado de actividades empresariales con el Premio AINE – 2014 a la mejor empresa o institución relacionadas con el sector naval o marítimo. El acto tuvo lugar en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Navales (Madrid).

Este galardón, recogido por el director gerente de Fluidmecanica sur, Fernando Pena Meis, reconoce la labor y experiencia de la empresa dentro del sector naval a nivel de fabricación de equipos, trabajos de modernización de Buques a nivel de ingeniería e instalación y servicios de comissioning y mantenimiento integral.

Fdo. Pena Recogiendo el galardón                                                    Foto de los galardonados

De manos del Exmo. Sr. Contralmirante

Alejandro Enrique Rey Portolés

Reportaje publicado en el diario « El País » el día 15 de Octubre de 2014, referente a la construcción del cable y maquinaria que llevará el próximo rompehielos nuclear Ruso, el Arctic, el mayor del mundo.

Fluidmecánica pone el cable del rompehielos “Artic”.

Las principales dificultades de este megaproyecto: el clima polar, que impone una elección de materiales muy estudiada y un concepto de diseño restrictivo en cuanto a la mecánica y electrónica, y las gigantescas dimensiones del buque, con 173 metros de eslora.

Fluidmecánica ganó el contrato tras pasar dos filtros, uno técnico y otro en el que las empresas que superan la primera fase hacen una oferta económica, cuya cuantía no quieren cuantificar desde Vigo. “Se construye al cien por cien aquí (en España), tanto la parte técnica como el montaje. Las pruebas se hacen delante de un comité de especialistas rusos que viajan a Galicia y, según se van probando, pasan las fases. Cuando todo esté terminado se desmontará y se cargará en cuatro camiones rumbo a San Petersburgo”, explica Francisco Oliver, ingeniero naval de Fluidmecánica. En ese momento, un equipo español se trasladará a Rusia para hacer las pruebas en el mar. Para simular el Ártico y el funcionamiento de la maquinaria a temperaturas inferiores a 40 grados bajo cero, así como la calidad y resistencia de los materiales, Fluidmecánica, en cuyos muelles el mar no está congelado, basa su tecnología en cálculos y ensayos partiendo de muestras y comprobando que funcionan como si estuvieran en el barco. La empresa gallega indica que uno de sus fuertes es la posibilidad de manejar el cable de forma manual o automática desde el puente de mando. “Nuestro equipo cuenta con un sistema automático que maneja el cable manteniendo, sin necesidad de operador humano, la distancia entre los barcos. También controla de forma automática la fuerza ejercida en el cable”, dice Oliver.

Para el ingeniero, Rusia, país al que ya han suministrado más de 500 equipos (parte del equipamiento del restaurante flotante del Volga, buque de salvamento y maquinaria para puertos, entre otros), es un importante puntual para su empresa, que cuenta con doble certificación, rusa y española, del Registro del Mar.

Un gigante de 33.000 tonelasdas

Artic, el nuevo rompehielos, es de propulsión nuclear y superará en tamaño a su predecesor, también ruso. El gigantesco buque podrá navegar tanto en el océano Ártico como en las aguas poco profundas de los ríos siberianos. El barco, que se construye en San Petersburgo y tendrá 173 metros de eslora, 30 de manga y más de 33.000 toneladas de peso, deberá ser capaz de romper placas de hielo de hasta tres metros de espesor. Este inmenso rompehielos, cuya construcción costará 1,16 billones de dólares (unos 916 millones de euros), debe estar terminado en 2017 y tendrá la clase 9, la más alta de la escala, que significa que pondrá romper el hielo en la zona del Ártico durante todo el año.

Este tipo de rompehielos civiles están diseñados para forzar el paso a través del hielo como guía para buques de carga y rescatar a los barcos que quedan atrapados.

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